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La nuova gamma di massetti assicura prestazioni termiche e meccaniche ai massimi livelli; in più la posa avviene con spessori sempre minori e, nella maggior parte dei casi, senza rete né giunti

La condizione migliore per ottenere una perfetta posa delle pavimentazioni richiede un fondo che abbia prestazioni, planarità ed estetica ottimali, che si possono ottenere solo se il massetto realizzato è di qualità assoluta.
Ecco perché Knauf ha messo a punto una serie completa di massetti a elevatissimo contenuto tecnologico, capaci di assicurare risultati di eccellenza in qualsiasi situazione.

Autolivellina NE 425 | VIDEO

Massetti Knauf

I massetti Knauf, grazie a un costante lavoro di ricerca e sviluppo, abbinano alle prestazioni meccaniche e termiche elevatissime l’opportunità di applicare spessori sempre più contenuti anche in presenza di impianti di riscaldamento a pavimento.
Ma non è tutto: grazie alla loro capacità di maturare in modo assolutamente omogeneo e al loro altissimo grado di indeformabilità termica, quasi sempre possono essere realizzati senza ricorrere a reti d’armatura e senza giunti di dilatazione, con sensibili risparmi sui tempi e migliori risultati estetici a beneficio delle imprese e di chi utilizzerà i locali potendo contare su un maggiore benessere.
La gamma massetti Knauf si sviluppa attraverso sei prodotti, grazie ai quali è possibile soddisfare qualsiasi esigenza in fatto di prestazioni e comfort.

FE 50 Tecnico è un massetto fluido premiscelato per interni, biocompatibile; non richiede né rete né giunti ed è particolarmente adatto per pavimentazioni di grandi formati e pavimentazioni continue tipo resina.

FE 80 Termico si differenzia dal precedente per una formulazione ottimizzata che ne accresce notevolmente la resistenza meccanica e la conducibilità termica, rendendolo assolutamente consigliato in presenza di impianti di riscaldamento a pavimento.

Autolivellina NE 425 è un premiscelato biocompatibile per applicazioni a basso spessore in interni senza rete e non richiede giunti in assenza di impianto di riscaldamento a pavimento. Particolarmente indicata per sistemi di riscaldamento a pavimento, con solo 20 mm di spessore sopra impianto (10 mm con sistemi ribassati), è idonea a tutti i tipi di rivestimento, ideale per grandi superfici e pavimentazioni continue tipo resina. è il prodotto che è stato utilizzato nel cantiere cui si riferisce la sequenza fotografica di queste pagine.

Superlivellina NE 499 ha caratteristiche simili, ma è certificato per l’applicazione con solo 10 mm di spessore su impianto radiante tradizionale (fino a 5 mm con impianti ribassati). Si posa senza né rete né giunti, è idoneo per grandi superfici e ha un’ottima conducibilità termica.
Per chi ama la lavorazione “tradizionale”, ma vuole tutti i vantaggi dei massetti di ultima generazione, ecco Domani, un massetto rapido premiscelato per interni, biocompatibile, a consistenza “terra umida”; ideale per impianti di riscaldamento a pavimento grazie alla sua elevata conducibilità termica, si posa senza né rete né giunti. Si lavora come i massetti tradizionali, ma asciuga con estrema rapidità, tanto che è possibile accendere l’impianto anche solo dopo 12 ore dalla posa.

N 410 Microlivellina, infine, è una malta premiscelata per interni, ideale come strato di compensazione su solai in calcestruzzo grezzo, pavimenti continui portanti in solfato di calcio e cemento, sottofondi a secco con solo 2 mm di spessore. Livella irregolarità e scostamenti prima della posa di piastrelle ceramiche e rivestimenti in mattonelle, marmo e pietra naturale, rivestimenti elastici, moquette, parquet e laminato.

Le fasi preliminari

Una cisterna da cantiere interposta tra il silos e la mandata della rete idrica, parzialmente riempita d’acqua, fa da polmone per mantenere costante la densità del massetto fluido premiscelato. La presa d’acqua va collegata alla pompa e questa al flussimetro.
Si prepara una boiacca di puro cemento che ha soltanto il compito di sporcare i tubi nella fase iniziale dell’erogazione, scongiurando possibili intasamenti. Viene versata nella tramoggia e va recuperata a parte dopo aver attraversato il circuito, senza che prenda parte alla composizione del massetto fluido.
Tramite una manopola si regola la densità del fluido in erogazione, che viene evidenziata dalla risalita di un diavoletto di Cartesio all’interno del flussimetro graduato.
L’erogazione può essere comandata direttamente dal quadro comandi o tramite una sonda che raggiunge il luogo in cui avviene la gettata.

Il sistema migliore per regolare i piedini all’altezza corretta è quello di affidarsi a una livella ad acqua: si effettua una prima taratura dell’ampolla alla quota dell’ingresso, e il valore evidenziato sull’asta graduata si mantiene per tutti i piedini posizionati in cantiere.
Il metodo si basa sul principio dei vasi comunicanti, perciò permette di compensare anche le differenze millimetriche di quota che possono sussistere tra un’area e l’altra del sito.

Lo stelo su cui è collocata l’ampolla posta all’altra estremità del tubo si appoggia via via sulla manopola superiore di ciascun piedino; la manopola va ruotata di conseguenza per abbassare o alzare il livello fino alla quota prestabilita.
Nel caso dell’autolivellina NE 425 è prevista una quota di 20 mm sopra l’impianto; di tanto in tanto si verifica con il metro che la regolazione sia corretta. Per una buona distribuzione è bene collocare un piedino ogni 2 metri quadrati di superficie.

Il giunto perimetrale

Prima della posa del massetto, alla base di tutte le strutture verticali (pareti, pilastri, colonne, pozzetti) va installata una striscia di materiale isolante che ha il compito di compensare le naturali variazioni dimensionali cui è soggetto il massetto quando viene riscaldato.
La striscia è solitamente in polietilene espanso o altro isolante comprimibile, può essere adesiva o da fissare con colla o altri sistemi; il film plastico di cui è dotata va risvoltato sul pannello isolante per evitare infiltrazioni di fluido.
La porzione di striscia che eccede in altezza va rifilata successivamente alla quota del pavimento finito.

La giusta densità del fluido

Prima di iniziare il getto, per verificare che l’impasto abbia la corretta consistenza, si utilizza un accessorio Knauf costituito da un tubo metallico calibrato per contenere 1,3 litri di fluido: si colloca il cilindro al centro di una superficie piana di almeno 80×80 cm, lo si riempie fino all’orlo con il fluido erogato dal sistema di pompaggio e poi lo si solleva velocemente. Il fluido si distende in tutte le direzioni e si autolivella istantaneamente formando un disco che, a seconda della tipologia di massetto da realizzare, deve avere un diametro compreso tra 50 e 56 cm.

Esecuzione del getto e staggiatura

La tubazione di portata del fluido va fatta entrare dall’ingresso o, meglio, da una finestra in prossimità dello stesso. Effettuate le operazioni di taratura e verifica descritte, il prodotto viene pompato attraverso un compressore; man mano che si arretra verso l’ingresso, una seconda persona si occupa di recuperare la parte di tubazione non più necessaria.

La gettata inizia nel punto più lontano dall’ingresso, compatibilmente con la disposizione dei locali; in ogni caso, dopo la staggiatura, la superficie livellata non è più calpestabile fino al giorno successivo. Qualora fosse necessario (per spostare attrezzature o effettuare altri interventi correttivi in loco), l’erogazione del fluido può essere sospesa per un tempo inferiore a 30 minuti.

L’operazione di staggiatura ha il compito di uniformare la distribuzione del fluido e va effettuata durante il tempo di apertura del prodotto, battendo moderatamente il fluido con passate incrociate (nord-sud ed est-ovest). Raggiunto il livello prestabilito, si procede alla rimozione dei piedini e alla chiusura delle finestre, da non aprire per due giorni.
Il giorno dopo la gettata la superficie è già calpestabile; dopo 48 ore si possono arieggiare i locali e dopo 7 giorni si può iniziare il ciclo termico.

La squadra dell’azienda Livelmass del geom. Domenico Ceraso (a destra) che ha realizzato il massetto; al centro il geom. Mirco Zanotti, istruttore tecnico di Knauf che ha coordinato l’intervento.

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